Оно повышает эффективность производственного процесса и качество продукта и снижает долю ручного труда. По оценке экспертов, новое оборудование превосходит зарубежные аналоги по целому комплексу показателей, включая надёжность и энергоэффективность.
Разработка осуществлена специалистами цеха по производству титановой губки ОАО «СМЗ» совместно с АО «Региональный научно-исследовательский и проектный институт титана и магния» (АО «РИТМ», дочернее предприятие ОАО «СМЗ»). Инновационное оборудование защищено патентами № 240773 и № 241813 Федеральной службы по интеллектуальной собственности России.
«Разработана уникальная конструкция реторты для вакуумной сепарации. Форма обечайки (элемент корпуса реторты) в виде усеченного конуса обеспечивает более равномерное распределение нагрузок. Это снижает деформацию стенок, позволяет полностью использовать ресурс оборудования, реже останавливать производство для текущих ремонтов. Модернизированная система охлаждения исключает перегрев в ходе технологических процессов. Это гарантирует стабильную герметичность вакуумной системы на протяжении всего цикла сепарации. Проще говоря, раньше готовый титановый блок из реторты вынимали с применением ручного труда, затем обрабатывали с помощью отбойных молотков. Сейчас процесс происходит автоматически, быстро и эффективно», — рассказал начальник цеха по производству титановой губки ОАО «СМЗ» Андрей Патраков.
Улучшена и конструкция теплового экрана аппарата вакуумной сепарации. Ранее теплоизоляционный слой быстро выходил из строя из-за воздействия магния и хлоридов. Это приводило к ухудшению термодинамики процесса и преждевременному износу аппаратов. Кроме того, при демонтаже из-за деформаций экраны часто заклинивало, их замену приходилось производить вручную. Специалисты цеха усовершенствовали геометрию экрана — добавили ребра жесткости, что существенно снизило деформацию. Также был модернизирован теплоизоляционный слой. В совокупности эти изменения позволили стабилизировать термодинамические показатели процесса и упростить обслуживание оборудования.
Кроме того, в рамках реализации проекта создана цифровая система мониторинга, которая отслеживает износ и деформацию толщины стенок реторт. Она позволяет прогнозировать остаточный ресурс, планировать замену оборудования, исключить аварийные ситуации до их возникновения.
«Внедрение инноваций в производство позволяет нам гарантировать стабильно высокое качество губчатого титана», – отметил генеральный директор ОАО «СМЗ» Руслан Димухамедов.
ОАО «Соликамский магниевый завод» производит магний с 1936 года. С 1958 года начались работы по выделению редкоземельных металлов из лопаритового концентрата. Сегодня предприятие обеспечивает производство 100 % соединений редкоземельных элементов, ниобия и тантала, 75% магния и 4% титана в России.
Источник фото: АО «Росатом Недра»